L’impression 3D dans le monde de l’utilitaire et du Pick-up…

Rolide

Bonjour Quentin, peux-tu te présenter ?

Bonjour, je m’appelle Quentin Montagne, j’ai 30 ans et je suis le cofondateur de la société Rolide. C’est une innovation dans le monde de l’utilitaire et du pick-up. Une solution de plancher coulissant permettant de révolutionner la manière dont nous utilisons les véhicules.

 Il me semble que chez Rolide vous êtes assez fan d’impression 3D ? 

Chez Rolide, nous utilisons différentes machines à commandes numériques pour créer nos produits : des routeurs CNC pour le bois, des CNC pour usiner le métal et bien sûr, des imprimantes 3D de chez Dagoma !

Comment tu as eu idée de lier impression 3D et les voitures ?

Mon histoire avec l’impression 3D date de quelques années maintenant, étant passionné par toutes les nouvelles technos (et un peu geek sur les bords) je voyais de plus en plus d’articles, de tests et de vidéos sur l’impression 3D et ça m’interpellais de plus en plus. Je voulais apprendre ce qu’était cette technologie dont tout le monde parlait !

Je me suis donc mis à la recherche d’une machine pas trop cher qui puisse sortir de belles pièces. La reprap ne me semblait pas tout à fait au point et les machines américaines coûtaient trop cher. Après quelques recherches, j’ai découvert Dagoma avec la Discovery200 en kit me permettant, selon moi, de bien connaître ma machine puisque c’est moi qui l’aurais monté ! En plus Dagoma est à Roubaix, à 2 pas de chez moi, il n’en fallait pas plus pour que je passe commande !

Rapidement j’ai été conquis et me suis lancé dans un premier projet : un casque de StormTrooper. J’ai galéré : une vingtaine de pièces, plus de 50 heures d’impression, avec les erreurs de débutant que j’ai faite. J’ai dû réimprimer plusieurs fois les mêmes pièces… Mais, quelle fierté, après de la sueur, du sang et des larmes, d’avoir son propre casque fait entièrement « à la main ».

Ensuite, nous avons, avec mon associé, eu l’idée de créer Rolide. Nous avons tout fabriqué nous-même : les parties en acier, en aluminium, en bois… Quand nous sommes arrivés à l’étape des finitions, nous ne voulions pas utiliser des poignées plastiques existantes. D’autre part, pour les caches de finition, comme nous avons tout fait nous-même, rien n’existait à la bonne dimension.

Nous nous sommes renseignés sur l’injection plastique qui demande en gros investissement pour les moules et qui nous bloquait pour faire évoluer les pièces : une fois le moule fabriqué, aucune modification n’est possible.

Nous nous sommes donc, tout naturellement, tourné vers l’impression 3D avec la machine que je possédais déjà. En 1 journée, nous avons pu faire 4 prototypes de poignées différentes et valider un produit fini. Et lorsqu’un bûcheron ayant des mains de la taille de celles de Hulk souhaite acheter un Rolide, nous avons la possibilité de lui fournir des poignées adaptées, et dans la journée ! 

Ça colle parfaitement à notre modèle économique et à la manière dont nous souhaitons internaliser la production. Et cela, tout en pouvant répondre très rapidement aux besoins de nos clients.

Nous nous sommes équipé d’une DiscoEasy200, ce qui nous fait 2 machines qui tournent environ 10 heures par jour et en sommes très satisfait ! Le futur ? On attend de pouvoir s’équiper d’Explorer 350 pour que nos machines puissent suivre l’évolution de notre business.

Et si on voulait imprimer en 3D une voiture taille réelle… Est-ce possible ?

Imprimer un Rolide en 3D ? Ce n’est pas demain que nous y arriverons mais c’est sûr, nous serons les premiers à le faire !

Merci Quentin ! 

Rolide

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